| Betriebsdrehzahl max. | 8.000 U/min |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 20 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 20 N |
Drehgeber, absolut
Ein Drehgeber (auch Encoder genannt) ist ein elektronisches Messgerät, das zur Bestimmung der Position und/oder der Geschwindigkeit einer rotierenden Welle verwendet wird. Es gibt zwei Arten von Drehgebern: Absolut- und Inkrementalgeber.
Ein Absolutwertgeber gibt für jede Position der Welle ein eindeutiges Signal aus. Mit anderen Worten, ein Absolutwertgeber gibt die absolute Position der Welle an. Ein Absolutwertgeber besteht aus einem rotierenden Teil, der auf der Welle montiert ist, und einem feststehenden Teil, der die Signale des rotierenden Teils auswertet. Der rotierende Teil hat normalerweise ein Muster aus Schlitzen oder Markierungen, die in einem bestimmten Code angeordnet sind.
Wenn sich die Welle dreht, erkennt der feststehende Teil des Drehgebers das Muster und dekodiert die absolute Position der Welle. Diese Positionsinformation wird typischerweise in binärer Form ausgegeben, wobei jede Position ein eindeutiges binäres Signal erzeugt. Die Auflösung eines Absolutwertgebers wird in Bit angegeben und bestimmt die Anzahl der möglichen Positionen. Ein typischer Absolutwertgeber kann eine Auflösung von 12 oder 16 Bit haben, was bedeutet, dass er 4096 oder 65536 mögliche Positionen erzeugen kann.
Absolutwertgeber werden in vielen Anwendungen eingesetzt, z. B. in CNC-Maschinen, Robotern, Verpackungsmaschinen, Druckmaschinen und vielen anderen Anwendungen, bei denen eine genaue Positionierung erforderlich ist. Im Gegensatz zu inkrementalen Drehgebern, die die Bewegung einer Welle relativ zu einer bestimmten Referenzposition messen, bieten absolute Drehgeber eine direkte und unabhängige Positionsmessung, ohne dass eine Referenzposition erforderlich ist.
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Ein Absolutwertgeber gibt für jede Position der Welle ein eindeutiges Signal aus. Mit anderen Worten, ein Absolutwertgeber gibt die absolute Position der Welle an. Ein Absolutwertgeber besteht aus einem rotierenden Teil, der auf der Welle montiert ist, und einem feststehenden Teil, der die Signale des rotierenden Teils auswertet. Der rotierende Teil hat normalerweise ein Muster aus Schlitzen oder Markierungen, die in einem bestimmten Code angeordnet sind.
Wenn sich die Welle dreht, erkennt der feststehende Teil des Drehgebers das Muster und dekodiert die absolute Position der Welle. Diese Positionsinformation wird typischerweise in binärer Form ausgegeben, wobei jede Position ein eindeutiges binäres Signal erzeugt. Die Auflösung eines Absolutwertgebers wird in Bit angegeben und bestimmt die Anzahl der möglichen Positionen. Ein typischer Absolutwertgeber kann eine Auflösung von 12 oder 16 Bit haben, was bedeutet, dass er 4096 oder 65536 mögliche Positionen erzeugen kann.
Absolutwertgeber werden in vielen Anwendungen eingesetzt, z. B. in CNC-Maschinen, Robotern, Verpackungsmaschinen, Druckmaschinen und vielen anderen Anwendungen, bei denen eine genaue Positionierung erforderlich ist. Im Gegensatz zu inkrementalen Drehgebern, die die Bewegung einer Welle relativ zu einer bestimmten Referenzposition messen, bieten absolute Drehgeber eine direkte und unabhängige Positionsmessung, ohne dass eine Referenzposition erforderlich ist.
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| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 16 bit |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Genauigkeit (%) | 0,2 % |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 20 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 40 N |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 9 bis 17 bit |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 10 bis 17 bit |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 13 bis 16 bit |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 13 bis 16 bit |
| Betriebsdrehzahl max. | 6.000 U/min |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 60 N |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 13 bis 16 bit |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 13 bis 16 bit |
| Betriebsdrehzahl max. | 12.000 U/min |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 110 N |
| Betriebsdrehzahl max. | 12.000 U/min |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 110 N |
| Betriebsdrehzahl max. | 12.000 U/min |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 110 N |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 20 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 40 N |
| Funktionen (Single-/Multiturn) | Multiturn |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 110 N |
| Messbereich Singleturn | 360 ° |
| Messbereich Singleturn | 360 ° |
| Singleturn-Auflösung (Schritte) | 14 bit |
| Wellendurchmesser (Vollwelle, Hohlwelle) | 6 bis 10 mm |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 40 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 110 N |
| Messbereich Singleturn | 360 ° |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 20 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
| Messbereich Singleturn | 360 ° |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 270 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 270 N |
| Messbereich Singleturn | 360 ° |
| Wellenlänge (Vollwelle) | 9 mm |
| Wellenbelastbarkeit max. axial | 20 N |
| Wellenbelastbarkeit max. radial | 80 N |
Wird der Drehgeber bewegt, wenn dieser stromlos ist, so wird der Positionswert unmittelbar nach Einschalten der Geberstromversorgung den dann aktuellen Wert ermitteln. Absolut-Drehgeber geben die Positionsinformation in Form von Codes, wie z.B. dem Gray-Code, aus.
Bei Absolut-Drehgebern unterscheidet man zwischen dem optischem (innenliegende Codescheibe) und magnetischen Abtastprinzip.
Optisches Abtastprinzip
Der optische Drehgeber arbeitet mit einer integrierten Codescheibe, die fest mit der Drehgeberwelle verbunden ist. Diese Codescheiben bestehen aus Kunststoff, Glas oder Metall. Kunststoffscheiben haben eine relativ geringe Masse und sind dank des geringen Trägheitsmoments relativ schock- und vibrationsfest. Bei höheren Einsatztemperaturen werden geschlitzte Codescheiben aus Metall verwendet. Diese Metall-Codescheiben verfügen über strichförmige Öffnungen.
Eine Lichtquelle wie LED- oder Infrarotlicht erzeugt auf dem hinter der Codescheibe liegenden Empfänger ein Hell-Dunkel-Signal. Bei einer Umdrehung der Welle und damit der Codescheibe entsteht ein quasi Sinus-Signal. Eine höhere Auflösung des ausgegebenen Signals geht mit einem größeren Durchmesser der Codescheibe einher und somit mit einer Vergrößerung der Bauform.
Magnetisches Abtastprinzip
Bei magnetischen inkrementalen Drehgebern ist ein Permanentmagnet auf der Drehgeberwelle befestigt. Das Magnetfeld wird von Hallsensoren erfasst und in ein entsprechendes Ausgangssignal umgesetzt. Magnetische Drehgeber sind gegen äußere Einflüsse wie Erschütterungen, Schock, Feuchtigkeit und Staub unempfindlich.
Die Drehgeber mit magnetischer Abtastung sind in der Regel robuster ausgeführt und können kompakter gebaut werden. Absolutwertgeber mit optischer Abtastung stehen für eine höhere Genauigkeit und Dynamik. Weiterhin wird zwischen Singleturn-Drehgebern und Multiturn-Drehgebern unterschieden.
Singleturn-Drehgeber
lösen eine Umdrehung (360°) in n-Schritte auf. Nach einer Umdrehung wiederholen sich die Messwerte. Die Anzahl der Drehgeber-Umdrehungen ist für die Elektronik nicht erkennbar.
Multiturn-Drehgeber
erfassen die Winkelposition und die Anzahl der Umdrehungen. Neben der Codierscheibe ist ein Untersetzungsgetriebe integriert, über das die Anzahl der Umdrehungen erfasst wird. So können die absoluten Werte auch über mehrere Umdrehungen erfasst werden.
Bei Absolut-Drehgebern unterscheidet man zwischen dem optischem (innenliegende Codescheibe) und magnetischen Abtastprinzip.
Optisches Abtastprinzip
Der optische Drehgeber arbeitet mit einer integrierten Codescheibe, die fest mit der Drehgeberwelle verbunden ist. Diese Codescheiben bestehen aus Kunststoff, Glas oder Metall. Kunststoffscheiben haben eine relativ geringe Masse und sind dank des geringen Trägheitsmoments relativ schock- und vibrationsfest. Bei höheren Einsatztemperaturen werden geschlitzte Codescheiben aus Metall verwendet. Diese Metall-Codescheiben verfügen über strichförmige Öffnungen.
Eine Lichtquelle wie LED- oder Infrarotlicht erzeugt auf dem hinter der Codescheibe liegenden Empfänger ein Hell-Dunkel-Signal. Bei einer Umdrehung der Welle und damit der Codescheibe entsteht ein quasi Sinus-Signal. Eine höhere Auflösung des ausgegebenen Signals geht mit einem größeren Durchmesser der Codescheibe einher und somit mit einer Vergrößerung der Bauform.
Magnetisches Abtastprinzip
Bei magnetischen inkrementalen Drehgebern ist ein Permanentmagnet auf der Drehgeberwelle befestigt. Das Magnetfeld wird von Hallsensoren erfasst und in ein entsprechendes Ausgangssignal umgesetzt. Magnetische Drehgeber sind gegen äußere Einflüsse wie Erschütterungen, Schock, Feuchtigkeit und Staub unempfindlich.
Die Drehgeber mit magnetischer Abtastung sind in der Regel robuster ausgeführt und können kompakter gebaut werden. Absolutwertgeber mit optischer Abtastung stehen für eine höhere Genauigkeit und Dynamik. Weiterhin wird zwischen Singleturn-Drehgebern und Multiturn-Drehgebern unterschieden.
Singleturn-Drehgeber
lösen eine Umdrehung (360°) in n-Schritte auf. Nach einer Umdrehung wiederholen sich die Messwerte. Die Anzahl der Drehgeber-Umdrehungen ist für die Elektronik nicht erkennbar.
Multiturn-Drehgeber
erfassen die Winkelposition und die Anzahl der Umdrehungen. Neben der Codierscheibe ist ein Untersetzungsgetriebe integriert, über das die Anzahl der Umdrehungen erfasst wird. So können die absoluten Werte auch über mehrere Umdrehungen erfasst werden.
Was ist ein Drehgeber, absolut?
Ein absoluter Drehgeber ist ein elektronisches Gerät, das verwendet wird, um die absolute Position einer Welle oder eines Objekts zu messen. Er besteht aus einem rotierenden Teil und einem festen Teil. Der rotierende Teil enthält eine codierte Scheibe oder einen codierten Ring mit spezifischen Mustern, die von einem Sensor im festen Teil des Drehgebers gelesen werden können.
Das codierte Muster auf der Scheibe oder dem Ring ermöglicht es dem Drehgeber, die genaue Position des rotierenden Teils in einem bestimmten Bereich zu bestimmen. Dies bedeutet, dass der Drehgeber in der Lage ist, die absolute Position unabhängig von vorherigen Positionen oder Bewegungen zu bestimmen.
Ein absoluter Drehgeber wird oft in industriellen Anwendungen eingesetzt, wie z.B. in der Maschinensteuerung, Robotik, Automatisierung und Positionierungstechnik. Er kann verwendet werden, um die genaue Position einer Achse oder eines Motors zu überwachen und zu steuern.
Das codierte Muster auf der Scheibe oder dem Ring ermöglicht es dem Drehgeber, die genaue Position des rotierenden Teils in einem bestimmten Bereich zu bestimmen. Dies bedeutet, dass der Drehgeber in der Lage ist, die absolute Position unabhängig von vorherigen Positionen oder Bewegungen zu bestimmen.
Ein absoluter Drehgeber wird oft in industriellen Anwendungen eingesetzt, wie z.B. in der Maschinensteuerung, Robotik, Automatisierung und Positionierungstechnik. Er kann verwendet werden, um die genaue Position einer Achse oder eines Motors zu überwachen und zu steuern.
Wie funktioniert ein Drehgeber, absolut?
Ein absoluter Drehgeber ist ein elektronisches Gerät, das verwendet wird, um die absolute Position einer Welle oder eines Objekts zu messen. Er besteht aus einem drehbaren Element, das mit der Welle oder dem Objekt verbunden ist, und einem Sensor, der die Drehung des Elements erfasst und die absolute Position bestimmt.
Der Drehgeber kann verschiedene Technologien verwenden, um die Position zu messen. Eine häufige Methode besteht darin, optische Sensoren zu verwenden, die auf einem Scheibenmuster abtasten. Die Scheibe hat eine Reihe von Mustern oder Codes, die die Position repräsentieren. Wenn sich das drehbare Element dreht, bewegt sich das Muster vor den Sensoren und das System kann die Position anhand der erfassten Muster erkennen.
Ein anderer Ansatz besteht darin, magnetische Sensoren zu verwenden. Das drehbare Element enthält Magnete oder magnetische Muster, die von den Sensoren erfasst werden können. Die Sensoren können dann die magnetischen Felder analysieren und die Position berechnen.
Sobald der Drehgeber die Position ermittelt hat, sendet er diese normalerweise als digitales Signal an ein Steuerungssystem oder einen Computer. Die Ausgabe kann in verschiedenen Formaten erfolgen, einschließlich binärer Codes oder analoger Signale.
Der Vorteil eines absoluten Drehgebers besteht darin, dass er die genaue Position des drehbaren Elements unabhängig von vorherigen Positionen oder Drehungen bestimmen kann. Dies ist besonders nützlich in Anwendungen, in denen eine präzise Positionierung erforderlich ist, wie beispielsweise in der Robotik, der CNC-Maschinensteuerung oder der industriellen Automatisierung.
Der Drehgeber kann verschiedene Technologien verwenden, um die Position zu messen. Eine häufige Methode besteht darin, optische Sensoren zu verwenden, die auf einem Scheibenmuster abtasten. Die Scheibe hat eine Reihe von Mustern oder Codes, die die Position repräsentieren. Wenn sich das drehbare Element dreht, bewegt sich das Muster vor den Sensoren und das System kann die Position anhand der erfassten Muster erkennen.
Ein anderer Ansatz besteht darin, magnetische Sensoren zu verwenden. Das drehbare Element enthält Magnete oder magnetische Muster, die von den Sensoren erfasst werden können. Die Sensoren können dann die magnetischen Felder analysieren und die Position berechnen.
Sobald der Drehgeber die Position ermittelt hat, sendet er diese normalerweise als digitales Signal an ein Steuerungssystem oder einen Computer. Die Ausgabe kann in verschiedenen Formaten erfolgen, einschließlich binärer Codes oder analoger Signale.
Der Vorteil eines absoluten Drehgebers besteht darin, dass er die genaue Position des drehbaren Elements unabhängig von vorherigen Positionen oder Drehungen bestimmen kann. Dies ist besonders nützlich in Anwendungen, in denen eine präzise Positionierung erforderlich ist, wie beispielsweise in der Robotik, der CNC-Maschinensteuerung oder der industriellen Automatisierung.
Welche Vorteile bietet ein Drehgeber, absolut im Vergleich zu einem inkrementalen Drehgeber?
Ein absoluter Drehgeber hat einige Vorteile gegenüber einem inkrementalen Drehgeber:
1. Positionsbestimmung: Ein absoluter Drehgeber kann die genaue Position des Drehgebers in einem bestimmten Bereich anzeigen, ohne dass eine Referenzierung erforderlich ist. Bei einem inkrementalen Drehgeber hingegen muss immer eine Referenzposition bekannt sein, um die genaue Position bestimmen zu können.
2. Einfache Inbetriebnahme: Ein absoluter Drehgeber benötigt keine Initialisierung oder Referenzierung beim Start, da er die Position automatisch erkennt und anzeigt. Ein inkrementaler Drehgeber hingegen muss zuerst referenziert werden, um die Position zu bestimmen.
3. Robustheit: Da ein absoluter Drehgeber die genaue Position anzeigt, ist er weniger anfällig für Fehler oder Ungenauigkeiten bei der Positionsbestimmung. Ein inkrementaler Drehgeber hingegen kann aufgrund von Verlusten von Impulsen oder anderen Fehlern in der Positionsbestimmung ungenau sein.
4. Zuverlässigkeit: Da ein absoluter Drehgeber die genaue Position anzeigt, ist er in der Regel zuverlässiger und weniger anfällig für Störungen oder Ausfälle. Ein inkrementaler Drehgeber kann durch Störungen oder Ausfälle in der Impulsgebung beeinträchtigt werden.
5. Mehrfachpositionierung: Ein absoluter Drehgeber kann mehrere Positionen gleichzeitig anzeigen, da er die absolute Position erkennt. Ein inkrementaler Drehgeber hingegen kann nur die relative Position anzeigen und erfordert eine kontinuierliche Überwachung, um die genaue Position zu bestimmen.
Insgesamt bietet ein absoluter Drehgeber eine präzisere und zuverlässigere Positionserkennung, was in vielen Anwendungen von Vorteil ist.
1. Positionsbestimmung: Ein absoluter Drehgeber kann die genaue Position des Drehgebers in einem bestimmten Bereich anzeigen, ohne dass eine Referenzierung erforderlich ist. Bei einem inkrementalen Drehgeber hingegen muss immer eine Referenzposition bekannt sein, um die genaue Position bestimmen zu können.
2. Einfache Inbetriebnahme: Ein absoluter Drehgeber benötigt keine Initialisierung oder Referenzierung beim Start, da er die Position automatisch erkennt und anzeigt. Ein inkrementaler Drehgeber hingegen muss zuerst referenziert werden, um die Position zu bestimmen.
3. Robustheit: Da ein absoluter Drehgeber die genaue Position anzeigt, ist er weniger anfällig für Fehler oder Ungenauigkeiten bei der Positionsbestimmung. Ein inkrementaler Drehgeber hingegen kann aufgrund von Verlusten von Impulsen oder anderen Fehlern in der Positionsbestimmung ungenau sein.
4. Zuverlässigkeit: Da ein absoluter Drehgeber die genaue Position anzeigt, ist er in der Regel zuverlässiger und weniger anfällig für Störungen oder Ausfälle. Ein inkrementaler Drehgeber kann durch Störungen oder Ausfälle in der Impulsgebung beeinträchtigt werden.
5. Mehrfachpositionierung: Ein absoluter Drehgeber kann mehrere Positionen gleichzeitig anzeigen, da er die absolute Position erkennt. Ein inkrementaler Drehgeber hingegen kann nur die relative Position anzeigen und erfordert eine kontinuierliche Überwachung, um die genaue Position zu bestimmen.
Insgesamt bietet ein absoluter Drehgeber eine präzisere und zuverlässigere Positionserkennung, was in vielen Anwendungen von Vorteil ist.
Welche Anwendungsgebiete gibt es für Drehgeber, absolut?
Drehgeber werden in verschiedenen Anwendungsgebieten eingesetzt, um die Drehbewegungen von Objekten zu erfassen und zu messen. Hier sind einige Beispiele für Anwendungsgebiete von absoluten Drehgebern:
1. Industrielle Automatisierung: Absolute Drehgeber werden in industriellen Maschinen und Anlagen eingesetzt, um die Position von rotierenden Teilen wie Motoren, Achsen, Robotern und CNC-Maschinen zu erfassen.
2. Medizintechnik: In der Medizintechnik werden Drehgeber verwendet, um die Position und Bewegung von medizinischen Geräten wie CT-Scannern, Röntgengeräten und Ultraschallgeräten zu erfassen.
3. Fahrzeugindustrie: Absolute Drehgeber werden in Fahrzeugen eingesetzt, um die Position von Lenkrädern, Gaspedalen und anderen beweglichen Teilen zu erfassen. Sie werden auch in Fahrerassistenzsystemen wie Spurhalteassistenten und adaptiven Geschwindigkeitsreglern eingesetzt.
4. Luft- und Raumfahrt: Drehgeber werden in Flugzeugen, Satelliten und Raumfahrzeugen verwendet, um die Position von Steuerflächen, Antennen und anderen beweglichen Teilen zu erfassen.
5. Messtechnik: Absolute Drehgeber werden in Messinstrumenten und Geräten eingesetzt, um die Position und Winkelgenauigkeit zu messen, beispielsweise in Präzisionswaagen, Theodoliten und optischen Messgeräten.
6. Erneuerbare Energien: Drehgeber werden in Windkraftanlagen und Solarkraftwerken eingesetzt, um die Ausrichtung der Rotoren und Solarpaneele zu steuern und die Position von beweglichen Teilen zu erfassen.
7. Unterhaltungselektronik: Absolute Drehgeber werden in Audio- und Videogeräten eingesetzt, um die Lautstärke, den Kanalwechsel und die Navigation in Menüs zu steuern.
Dies sind nur einige Beispiele für Anwendungsgebiete von absoluten Drehgebern. Die vielseitige Einsatzmöglichkeiten von Drehgebern machen sie zu einer wichtigen Komponente in verschiedenen Branchen.
1. Industrielle Automatisierung: Absolute Drehgeber werden in industriellen Maschinen und Anlagen eingesetzt, um die Position von rotierenden Teilen wie Motoren, Achsen, Robotern und CNC-Maschinen zu erfassen.
2. Medizintechnik: In der Medizintechnik werden Drehgeber verwendet, um die Position und Bewegung von medizinischen Geräten wie CT-Scannern, Röntgengeräten und Ultraschallgeräten zu erfassen.
3. Fahrzeugindustrie: Absolute Drehgeber werden in Fahrzeugen eingesetzt, um die Position von Lenkrädern, Gaspedalen und anderen beweglichen Teilen zu erfassen. Sie werden auch in Fahrerassistenzsystemen wie Spurhalteassistenten und adaptiven Geschwindigkeitsreglern eingesetzt.
4. Luft- und Raumfahrt: Drehgeber werden in Flugzeugen, Satelliten und Raumfahrzeugen verwendet, um die Position von Steuerflächen, Antennen und anderen beweglichen Teilen zu erfassen.
5. Messtechnik: Absolute Drehgeber werden in Messinstrumenten und Geräten eingesetzt, um die Position und Winkelgenauigkeit zu messen, beispielsweise in Präzisionswaagen, Theodoliten und optischen Messgeräten.
6. Erneuerbare Energien: Drehgeber werden in Windkraftanlagen und Solarkraftwerken eingesetzt, um die Ausrichtung der Rotoren und Solarpaneele zu steuern und die Position von beweglichen Teilen zu erfassen.
7. Unterhaltungselektronik: Absolute Drehgeber werden in Audio- und Videogeräten eingesetzt, um die Lautstärke, den Kanalwechsel und die Navigation in Menüs zu steuern.
Dies sind nur einige Beispiele für Anwendungsgebiete von absoluten Drehgebern. Die vielseitige Einsatzmöglichkeiten von Drehgebern machen sie zu einer wichtigen Komponente in verschiedenen Branchen.
Welche Arten von Drehgebern, absolut gibt es?
Es gibt verschiedene Arten von absoluten Drehgebern, darunter:
1. Absolutwert-Drehgeber: Diese Art von Drehgeber gibt den exakten Winkel oder die Position des Drehgebers im Verhältnis zu einem festen Bezugspunkt an. Absolutwert-Drehgeber können in verschiedenen Formen vorliegen, wie zum Beispiel als optische Drehgeber, magnetische Drehgeber oder potentiometrische Drehgeber.
2. Single-Turn-Drehgeber: Diese Art von Drehgeber gibt den absoluten Winkel oder die Position innerhalb eines einzigen Umdrehungsbereichs an. Sie liefern eine einzelne Positionsangabe und sind in der Regel auf einen bestimmten Umdrehungsbereich begrenzt.
3. Multi-Turn-Drehgeber: Im Gegensatz zu Single-Turn-Drehgebern können Multi-Turn-Drehgeber mehrere Umdrehungen erfassen. Sie verfügen über zusätzliche Mechanismen, die es ermöglichen, die Anzahl der vollständigen Umdrehungen zu zählen. Dadurch können sie den absoluten Winkel oder die Position auch über mehrere Umdrehungen hinweg bestimmen.
Es ist wichtig zu beachten, dass es verschiedene Technologien gibt, die zur Implementierung dieser Arten von absoluten Drehgebern verwendet werden können. Dazu gehören optische Sensoren, magnetische Sensoren, potentiometrische Sensoren und viele andere. Jede Technologie hat ihre eigenen Vor- und Nachteile und eignet sich für verschiedene Anwendungen.
1. Absolutwert-Drehgeber: Diese Art von Drehgeber gibt den exakten Winkel oder die Position des Drehgebers im Verhältnis zu einem festen Bezugspunkt an. Absolutwert-Drehgeber können in verschiedenen Formen vorliegen, wie zum Beispiel als optische Drehgeber, magnetische Drehgeber oder potentiometrische Drehgeber.
2. Single-Turn-Drehgeber: Diese Art von Drehgeber gibt den absoluten Winkel oder die Position innerhalb eines einzigen Umdrehungsbereichs an. Sie liefern eine einzelne Positionsangabe und sind in der Regel auf einen bestimmten Umdrehungsbereich begrenzt.
3. Multi-Turn-Drehgeber: Im Gegensatz zu Single-Turn-Drehgebern können Multi-Turn-Drehgeber mehrere Umdrehungen erfassen. Sie verfügen über zusätzliche Mechanismen, die es ermöglichen, die Anzahl der vollständigen Umdrehungen zu zählen. Dadurch können sie den absoluten Winkel oder die Position auch über mehrere Umdrehungen hinweg bestimmen.
Es ist wichtig zu beachten, dass es verschiedene Technologien gibt, die zur Implementierung dieser Arten von absoluten Drehgebern verwendet werden können. Dazu gehören optische Sensoren, magnetische Sensoren, potentiometrische Sensoren und viele andere. Jede Technologie hat ihre eigenen Vor- und Nachteile und eignet sich für verschiedene Anwendungen.
Welche Auflösung haben typischerweise Drehgeber, absolut?
Die typische Auflösung von absoluten Drehgebern variiert je nach Modell und Anwendung. Übliche Auflösungen können jedoch zwischen 10 und 16 Bit liegen. Das bedeutet, dass der Drehgeber in der Lage ist, die Position mit einer Genauigkeit von 2^10 bis 2^16 Schritten zu erfassen. Bei einer 10-Bit-Auflösung wären dies beispielsweise 1024 Schritte pro Umdrehung.
Welche Schnittstellen werden bei Drehgebern, absolut verwendet?
Bei Drehgebern, die absolut arbeiten, werden verschiedene Schnittstellen verwendet, um die Positionsinformationen auszulesen. Einige der gängigsten Schnittstellen für absolute Drehgeber sind:
1. SSI (Synchronous Serial Interface): SSI ist eine serielle Schnittstelle, bei der die Positionsinformationen binär codiert und übertragen werden. Diese Schnittstelle ist relativ einfach und robust, wird aber meist nur für kurze Übertragungswege verwendet.
2. BISS (Binary Serial Synchronous): BISS ist eine weiterentwickelte Version von SSI, die eine höhere Datenübertragungsrate ermöglicht. Sie ist ebenfalls eine serielle Schnittstelle, bei der die Positionsinformationen binär codiert übertragen werden.
3. EnDat: EnDat ist eine serielle Schnittstelle, die von der Firma HEIDENHAIN entwickelt wurde. Sie ermöglicht nicht nur die Übertragung der absoluten Positionsinformationen, sondern auch von weiteren Daten wie Diagnoseinformationen. EnDat bietet eine hohe Datenübertragungsrate und wird häufig in industriellen Anwendungen eingesetzt.
4. Profibus: Profibus ist ein weit verbreitetes Feldbussystem, das auch für die Übertragung von Positionsinformationen bei absoluten Drehgebern verwendet werden kann. Es ermöglicht die Kommunikation zwischen Drehgebern und anderen Geräten im Netzwerk.
5. EtherCAT: EtherCAT ist eine Echtzeit-Ethernet-Kommunikationstechnologie, die ebenfalls für die Übertragung von Positionsinformationen bei Drehgebern verwendet werden kann. EtherCAT bietet eine hohe Datenübertragungsrate und wird vor allem in industriellen Automatisierungssystemen eingesetzt.
Es ist wichtig anzumerken, dass die Schnittstellenauswahl von verschiedenen Faktoren wie Anwendungsanforderungen, Kompatibilität mit anderen Geräten und Kosten abhängen kann.
1. SSI (Synchronous Serial Interface): SSI ist eine serielle Schnittstelle, bei der die Positionsinformationen binär codiert und übertragen werden. Diese Schnittstelle ist relativ einfach und robust, wird aber meist nur für kurze Übertragungswege verwendet.
2. BISS (Binary Serial Synchronous): BISS ist eine weiterentwickelte Version von SSI, die eine höhere Datenübertragungsrate ermöglicht. Sie ist ebenfalls eine serielle Schnittstelle, bei der die Positionsinformationen binär codiert übertragen werden.
3. EnDat: EnDat ist eine serielle Schnittstelle, die von der Firma HEIDENHAIN entwickelt wurde. Sie ermöglicht nicht nur die Übertragung der absoluten Positionsinformationen, sondern auch von weiteren Daten wie Diagnoseinformationen. EnDat bietet eine hohe Datenübertragungsrate und wird häufig in industriellen Anwendungen eingesetzt.
4. Profibus: Profibus ist ein weit verbreitetes Feldbussystem, das auch für die Übertragung von Positionsinformationen bei absoluten Drehgebern verwendet werden kann. Es ermöglicht die Kommunikation zwischen Drehgebern und anderen Geräten im Netzwerk.
5. EtherCAT: EtherCAT ist eine Echtzeit-Ethernet-Kommunikationstechnologie, die ebenfalls für die Übertragung von Positionsinformationen bei Drehgebern verwendet werden kann. EtherCAT bietet eine hohe Datenübertragungsrate und wird vor allem in industriellen Automatisierungssystemen eingesetzt.
Es ist wichtig anzumerken, dass die Schnittstellenauswahl von verschiedenen Faktoren wie Anwendungsanforderungen, Kompatibilität mit anderen Geräten und Kosten abhängen kann.
Welche Hersteller sind bekannt für die Produktion von Drehgebern, absolut?
Einige bekannte Hersteller von absoluten Drehgebern sind:
1. SICK AG: Ein deutsches Unternehmen, das eine breite Palette von Sensoren und Drehgebern herstellt, darunter auch absolute Drehgeber.
2. POSITAL-FRABA: Ein internationaler Hersteller von Drehgebern und Positionssensoren, der verschiedene Arten von absoluten Drehgebern anbietet.
3. HEIDENHAIN: Ein deutscher Hersteller von Präzisionsmessgeräten und -systemen, der auch absolute Drehgeber herstellt.
4. Dynapar: Ein US-amerikanischer Hersteller von Drehgebern, der eine Vielzahl von absoluten Drehgebern für verschiedene Anwendungen herstellt.
5. Baumer Group: Ein internationaler Hersteller von Sensoren und Drehgebern, der auch absolute Drehgeber in seinem Produktportfolio hat.
Diese Liste ist nicht abschließend und es gibt auch andere Hersteller, die absolute Drehgeber produzieren. Die genannten Hersteller sind jedoch bekannt für ihre hohe Qualität und Zuverlässigkeit in der Produktion von Drehgebern.
1. SICK AG: Ein deutsches Unternehmen, das eine breite Palette von Sensoren und Drehgebern herstellt, darunter auch absolute Drehgeber.
2. POSITAL-FRABA: Ein internationaler Hersteller von Drehgebern und Positionssensoren, der verschiedene Arten von absoluten Drehgebern anbietet.
3. HEIDENHAIN: Ein deutscher Hersteller von Präzisionsmessgeräten und -systemen, der auch absolute Drehgeber herstellt.
4. Dynapar: Ein US-amerikanischer Hersteller von Drehgebern, der eine Vielzahl von absoluten Drehgebern für verschiedene Anwendungen herstellt.
5. Baumer Group: Ein internationaler Hersteller von Sensoren und Drehgebern, der auch absolute Drehgeber in seinem Produktportfolio hat.
Diese Liste ist nicht abschließend und es gibt auch andere Hersteller, die absolute Drehgeber produzieren. Die genannten Hersteller sind jedoch bekannt für ihre hohe Qualität und Zuverlässigkeit in der Produktion von Drehgebern.